技術(shù)創(chuàng)新獎華菱單班年產(chǎn)五萬輛重卡項目工藝建成投產(chǎn)中聯(lián)重

9月1日，公司擁有多項核心技術(shù)，位于馬鞍山區(qū)南區(qū)的華菱單班年產(chǎn)五萬輛重卡項目沖壓、焊裝、涂裝車間建成并正式投產(chǎn)，攜帶自動滑車的產(chǎn)品，至此，可順利從高空自動運載人財物到安全區(qū)域，該項目生產(chǎn)工藝全建成投產(chǎn)。

該項目是華菱星馬汽車集團“十二五”發(fā)展規(guī)劃最重要的組成分，遇緊急情況2分鐘內(nèi)可實現(xiàn)單程救援。“75Kw大功率照明消防車”，該項目工藝的全面建成投產(chǎn)，填補了國內(nèi)照明系列消防車產(chǎn)品的空白，使華菱重卡的產(chǎn)能得到極大提升，其工作高度、燈光照度及輻射范圍、發(fā)動機功率及整車匹配性能均處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。，可實現(xiàn)單班年產(chǎn)5萬輛、雙班年產(chǎn)10萬輛重卡的生產(chǎn)能力，為華菱重卡進入第一梯隊掃清了障礙。

該項目于2010年6月正式動工，總投資11.84億元，總建筑面積14萬平米，包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝工藝生產(chǎn)線及相關(guān)輔助設(shè)施，其中總裝生產(chǎn)線已于2011年8月份正式投入使用。

該項目在設(shè)計理念上體現(xiàn)了先進性、節(jié)能環(huán)保、人性化、高效率和信息化等特點，廠房采光性好、安全系數(shù)更高，工人工作環(huán)境大大改善，很多工藝及設(shè)備達到了國際先進水平，將進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低勞動強度，是國內(nèi)先進、自動化程度的重型卡車生產(chǎn)基地。

車身沖壓生產(chǎn)工藝包括4條沖壓生產(chǎn)線和2條開卷飛剪線，4條車身沖壓線由20臺500T-2400T不同噸位大型壓力機組成，形體化沖壓，壓機均為國內(nèi)知名品牌的數(shù)控閉式四點機械壓力機，其中2400T的壓機為國內(nèi)最大的多連桿機械壓機，四條沖壓線可以實現(xiàn)各種沖壓件合理選用生產(chǎn)線，降低能耗，在整個國內(nèi)商用車行業(yè)中是最先進的。臺灣引進的開卷飛剪線用于下料，可大大提高材料利用率、生產(chǎn)效率及下料精度。行車均為德國進口的安博葫蘆歐式結(jié)構(gòu)，安全可靠。

焊裝工藝包括兩條全自動柔性焊接生產(chǎn)線，一條生產(chǎn)星凱馬系列車型，一條生產(chǎn)華菱重卡和華菱之星系列車型。主焊接線全線自動化生產(chǎn)，55臺日本FANUC、NACHI機器人完成點焊、工件搬運上線工作，自動化率達到100%，保證了白車身強度要求及尺寸穩(wěn)定性，為國內(nèi)重卡焊接生產(chǎn)線樹立了標(biāo)桿。焊接分裝生產(chǎn)線有200余臺套焊接夾具及400臺套焊接設(shè)備，工位間工件輸送采用摩擦線、吊具等方式搬運，以減輕勞動強度；車門成型采用液壓包邊專機，操作方便，成形性好;輔助焊接設(shè)備多采用德國KOCO螺柱焊機、美國GRACO膠泵、日本Panasonic焊機等國際著名品牌;同時，駕駛室縱梁總成等關(guān)鍵工序采用中頻逆變一體式焊鉗等節(jié)能、環(huán)保、焊接性能優(yōu)秀的先進焊接技術(shù)設(shè)備。

涂裝車間由大型二層立體鋼結(jié)構(gòu)廠房組成，設(shè)置三層。涂裝工藝由前處理陰極電泳系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)、文丘里噴漆系統(tǒng)和先進的機械化輸送系統(tǒng)等組成，主要設(shè)備選用國內(nèi)外一流產(chǎn)品，關(guān)鍵設(shè)備選用國際頂尖產(chǎn)品。前處理電泳線采用積放鏈輸送方式，槽體采用船形槽封閉式結(jié)構(gòu)、噴浸結(jié)合的處理方式，可實現(xiàn)全自動生產(chǎn)。前處理材料采用國內(nèi)先進的無鎳磷化產(chǎn)品，有效保證了磷化膜的質(zhì)量并且環(huán)保無重金屬污染，電泳漆采用國際知名品牌，安全環(huán)保且利用率高。烘干采用∏型烘干室，膠烘干采用直通式烘干室;采用熱風(fēng)循環(huán)的加熱方式;烘干熱源為天然氣，廢氣直接燃燒余熱實現(xiàn)二次利用，環(huán)保高效。噴漆線選用20多臺德國杜爾全進口噴涂機器人，可完成中涂、面漆多色系全自動噴涂，確保車身優(yōu)質(zhì)的外觀質(zhì)量。為保證涂裝產(chǎn)品質(zhì)量，車間設(shè)置了Audit光源室，保證每一輛車身的外觀質(zhì)量都能達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。手工操作室的每個工位室體輸送新鮮空調(diào)風(fēng)，夏季制冷，冬季加熱，保證操作工有良好的工作環(huán)境。

總裝工藝由兩條對稱的組裝線組成，可實現(xiàn)雙線同時生產(chǎn)。整車輸送線分單鏈輸送系統(tǒng)和臺車返回系統(tǒng)，單鏈輸送系統(tǒng)臺車可以和牽引鏈實現(xiàn)自動分離，并通過頭尾的升降機實現(xiàn)臺車的自動上升和下降;返回系統(tǒng)采用積放輸送形式，可以實現(xiàn)臺車快速有序的返回，同時對臺車的數(shù)量要求比傳統(tǒng)輸送形式要減少1/3。同時整車輸送線單鏈輸送系統(tǒng)采用爬坡式結(jié)構(gòu)，降低了底盤作業(yè)高度，并在爬坡段使用機械手和擰緊機安裝輪胎，既降低了工人的勞動強度，又優(yōu)化了裝配工藝。油液加注采用集中供油系統(tǒng)，通過在車間外對多個油品建立油庫，采用管道集中輸送到裝配工位，保證了作業(yè)現(xiàn)場的干凈整潔。尾氣收排系統(tǒng)采用室體式結(jié)構(gòu)，使車輛在收煙房內(nèi)進行發(fā)動調(diào)試，從而解決了車輛尾氣收排的難題。車間還設(shè)有先進的ANDON系統(tǒng)，這是一套汽車生產(chǎn)綜合信息管理和控制系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)快速的信息傳遞、物料呼叫、設(shè)備管理、設(shè)備數(shù)據(jù)采集、實時問題顯示、統(tǒng)計分析、可動率管理、報表生成等功能。

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